Aus seinen Produktionslinien kommt der New 500 electric, an dem rund 1.200 Menschen arbeiten werden.
Alle neuen Funktionen wurden für die Einführung der neuen Produktionslinie hinzugefügt, um Spitzenleistungen zu erzielen.
Das 1939 eingeweihte Werk in Turin war die “Wiege” der Automobile, die die Geschichte des Weltautomobils geprägt haben, darunter die ersten 500 im Jahr 1957, der Initiator der Massenanwendung von Kraftfahrzeugen.
Heute beschäftigt der Komplex rund 20.000 Mitarbeiter in der Produktion und den damit verbundenen Bereichen Technik und Design, Vertrieb, Finanzdienstleistungen und Ersatzteile und ist damit der größte FCA-Betrieb der Welt.
Die Industrieanlage umfasst auch innovative Unternehmen, die nicht mit der Produktion in Zusammenhang stehen: vom Autodorf und dem Heritage Hub über den Hauptsitz der FCA-Bank bis hin zur Zitadelle des Designs und der nachhaltigen Mobilität.
Die neue Produktionslinie 500, eine Konzentration von Technologie und Professionalität
Bei der Entwicklung des New 500 gingen wir von der Arbeit der Entwickler und Designer des neuen Modells aus. Zusammen mit den Experten des Werks schufen sie eine spezifische Produktionslinie, die sogar die erweiterte Realität nutzt, um das Produkt und die Prozesse zu verbessern. Darüber hinaus bietet das “Manufacturing Execution System” (MES) die Möglichkeit, Kundenaufträge zu überwachen und diese Daten im Voraus an externe Lieferanten zu senden. Das System ordnet die Teile auch in eine Reihenfolge ein, bevor sie an die Produktionslinie geschickt werden, so dass die Arbeiter genau dann das richtige Teil erhalten, wenn sie es brauchen. Das Herzstück der Organisation ist immer der Teamleiter, der eine Gruppe von Mitarbeitern koordiniert und für deren Schulung verantwortlich ist. Die Mitarbeiter in dieser Position managen einen kleinen Teil des Prozesses und kümmern sich um Qualität und Produktion. Bei ihrer Arbeit wird jeder Teamleiter von der Technik unterstützt. Es genügt zu sagen, dass alle erledigten Aufgaben in einem IT-System aufgezeichnet werden, wobei der Teamleiter das Ergebnis jeder einzelnen Aufgabe auf Monitoren neben der Produktionslinie oder auf seinem Smartphone überprüfen und verifizieren kann.
Der Zusammenbau des New 500 beginnt auf der “Trim Line”, die mit größter Sorgfalt und unter Berücksichtigung der Ergonomie konzipiert wurde: Um eine korrekte Körperhaltung zu gewährleisten, befinden sich die Arbeitsplätze, an denen das neue Fiat-Modell gebaut wird, auf einer Plattform in variabler Höhe, je nach den zu erledigenden Aufgaben und den zu montierenden Teilen. Dies ist der erste Punkt, den der New 500 in seinem Montageprozess nach der Lackierung erreicht. Die Arbeit beginnt mit der Demontage der Türen, die auf einer speziellen Linie vorbereitet werden, wo einer der kuriosesten Prozesse die Montage der Abdichtung ist, wo ein Roboter die Laminierung vornimmt und dabei höchste Qualitätsstandards gewährleistet. Dies ist das erste Mal, dass die FCA warmgewalzte Coils zur Wasserabdichtung eines Fahrzeugs verwendet. Der Prozess geht dann weiter mit der Montage der Kabel und Rohre, des Armaturenbretts und der Mittelkonsole. Nach Abschluss der “Trim Line”-Prozesse werden das Armaturenbrett und die Mittelkonsole in das Auto eingebaut, das dann zu den nächsten Schritten übergeht. Dank der in Mirafiori zur Verfügung stehenden überdachten Fläche können die Bereiche, die sich auf die Logistik und die Montage der Ausrüstung konzentrieren, in der Nähe der Produktionslinie angesiedelt werden, was den Prozess erheblich rationalisiert.
Ein produktionsspezifisches Merkmal ist das Bedienterminal, ein Monitor an jeder Arbeitsstation, der Daten über die Montage bei jedem Arbeitsschritt liefert. Bei Schichtbeginn meldet sich jeder Bediener mit seinem Ausweis im System an und überprüft, ob alle Sicherheitsvorrichtungen vorhanden sind. Durch Antippen des Bildschirms können sie die Qualität bescheinigen, das Material anfordern und ihren Teamleiter um Unterstützung bitten. Wenn per Knopfdruck Hilfe angefordert wird, hört der Teamleiter einen Alarm und erhält einen Anruf auf seinem Smartphone, um ihn darauf hinzuweisen, dass ein Mitarbeiter seine Hilfe benötigt. Ist der Teamleiter nicht in der Lage, das Problem zu lösen, bevor das Fahrzeug den Arbeitsplatz verlässt, stoppt die Leitung automatisch, um zu verhindern, dass irgendwelche Störungen auftreten.
Eine weitere Neuerung, die mit der Produktion des New 500 eingeführt wurde, ist im Bereich “Fenstermontage” zu sehen, wo ein Roboter die Windschutzscheibe und die Heckscheibe auf höchstem Qualitätsniveau montiert. Dies ist der Standort des ersten bei der FCA installierten Laserwerkzeugs, das die Fahrgestellnummer einbrennt. Im Vergleich zu herkömmlichen Technologien gewährleistet dieses kleine Gerät ein besseres Finish, eine höhere Genauigkeit und erzeugt weder Lärm noch Vibrationen.
Dann geht es weiter zur “Fahrwerksabteilung”, wo die “Hochzeit” zwischen Motor und Unterboden stattfindet. Eines der innovativsten Elemente ist die Montage des Batterieladekabels. Während eine Gruppe von Arbeitern das Fahrgestell zusammenbaut, bereitet eine andere Gruppe die mechanischen Komponenten vor, indem sie die Radbaugruppen und die Bedienelemente für den Elektromotor montiert. Im Vergleich zu einem konventionellen Fahrzeug umfasst die Hauptplattform dieses Wagens die Batterie und den Elektromotor, bestehend aus einem Elektroantriebsmodul (EDM) und einer Power Electric Bay (PEB). Weitere wichtige Komponenten sind der elektrische Lufterhitzer und der Kompressor. Sobald das Traktionssystem fertig ist, ist alles bereit, um es mit der Karosserie zusammenzufügen: die “Hochzeit” erfolgt automatisch. Die Hauptplattform wird dann von einem innovativen, flexibleren Fahrzeug mit automatischem Induktionsantrieb transportiert, dessen verschiedene Geschwindigkeiten leicht zu handhaben sind.
Schließlich ist der New 500 – jetzt mit seinen Rädern – bereit für die Montage der Türen, Sitze und des Lenkrads, die an Arbeitsplätzen mit strenger Qualitätskontrolle erfolgt. Eine weitere Neuheit der neuen vollelektrischen Modellproduktion liegt im Bereich der Rolltests und der Achsvermessung: Zum ersten Mal sind jetzt keine Abgaseinlassventile mehr erforderlich, die bei der Montage von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor benötigt werden.
Die Anlage wird für eine neue Ära der nachhaltigen Mobilität umgebaut
Das 1939 eröffnete Werk in Turin markierte den Beginn der modernen Produktion für Fiat und ist nach wie vor eines der am längsten laufenden Automobilwerke Europas. Eine Fläche von über 2 Millionen Quadratmetern, fast 12 km unterirdische Straßen für den Transport von Motoren und Komponenten und mehr als 20 km Transportsysteme für den Transport von Materialien und fertigen Autos. Es ist eine wahre “Stadt”, deren Geschichte untrennbar mit der Turiner Geschichte verbunden ist, so sehr, dass die Veränderungen, die im Laufe der Jahre sowohl an der Produktionsstätte als auch am städtischen Gefüge vorgenommen wurden, in mancher Hinsicht sehr ähnlich sind. Mit der Produktion des New 500 beginnt nun ein neues Kapitel für dieses historische Werk, das gleichzeitig einen Meilenstein in der Geschichte der FCA und der Automobilindustrie darstellt. Tatsächlich hat die Gruppe jetzt eine neue Transformation entwickelt, die direkt vom schlagenden Herzen des Komplexes und seiner Herstellung ausgeht. Mit dem Beginn der Produktion des New 500 hat Fiat Chrysler Automobiles begonnen, ein neues Kapitel in der Geschichte von Mirafiori zu schreiben. Aber die Arbeit der FCA im Bereich der nachhaltigen Mobilität konzentriert sich nicht nur auf die in Mirafiori geplanten neuen Modelle, sondern auch auf die Elektrifizierungssysteme. Der Beweis liegt in den verschiedenen Projekten, die innerhalb des Komplexes verwirklicht wurden: vom Pilotprojekt Vehicle-to-Grid (V2G) bis zum Montagewerk Battery Hub. Noch in Mirafiori, dessen Investitionen seine führende Rolle in Europa im Bereich der Elektrifizierung deutlich gestärkt haben, wurde auch mit der Installation von Solarstrom-Produktionseinheiten mit Photovoltaik-Paneelen begonnen. Schliesslich ist das Experimentieren in der Stadt ein weiterer Aspekt, der eine rasche Entwicklung zwischen der FCA und den Stadtregierungen erlebt. In Turin wurde ein Kooperationsabkommen zwischen dem Departement für Verkehr, Infrastruktur und Mobilität der Stadt Turin und Fiat Chrysler Automobiles unterzeichnet, um – im Stadtverkehr – die Integration der elektrifizierten Mobilität mit der Infrastruktur für die Verwaltung der Sperrzonen der ZTL zu erproben.
Die “Wiege” der ikonischen Modelle
Mirafiori ist seit langem der Geburtsort genialer Ideen und futuristischer Projekte. Dieselben Linien haben ikonische Modelle hervorgebracht, die Automobilgeschichte geschrieben, die Entwicklung der Technologie vorangetrieben und in vielen Fällen sogar Veränderungen in der italienischen Gesellschaft begleitet haben. Das erste davon war der legendäre “Topolino”, das kleinste in Serie gefertigte Auto der Welt. Dann kam der 600er, das erste Volksauto in Italien, das schon nach wenigen Monaten auf dem Markt so begehrt war, dass die Warteliste, um einen zu bekommen, ein Jahr lang war. In Mirafiori stand auch das ikonischste Fiat-Auto aller Zeiten, der 500, der Italien nach dem Zweiten Weltkrieg auf die Straße brachte, das Wirtschaftswunder begleitete und die Wege verkürzte, so dass die Italiener sich leichter fortbewegen, treffen und reisen konnten. Dann kam der unaufhaltsame Panda an die Reihe, ein weiteres Zeichen der Zeit, der in drei Serien von insgesamt über 7,5 Millionen Modellen produziert wurde. Danach startete der Uno bei einer denkwürdigen Präsentation des Cape Canaveral Space Center in Florida, der mit der Einführung des Konzepts “Minivan inside” die Organisation der Innenräume revolutionierte. Ganz zu schweigen von seinem Erben, dem Punto. Im Grunde enthält jedes italienische Familienalbum ein Auto, das aus Mirafiori stammt, wie zum Beispiel der 1100, der 127 oder der 131 Mirafiori, dessen Name sogar stolz das Werk, in dem er hergestellt wurde, hervorhob. Mirafiori hat sich ebenso wie die Stadt Turin verändert, indem sie ihre Erfolge und ihre Schwierigkeiten teilte, aber immer einen Weg fand, wieder aufzutauchen. Heute beschäftigt der Turiner Komplex – Mirafiori und seine Erweiterung bei Grugliasco – rund 20.000 Personen in der Produktion und den damit verbundenen Bereichen Engineering und Design, Verkauf, Finanzdienstleistungen und Ersatzteile und ist damit der größte FCA-Betrieb der Welt. Erweitert man den Geltungsbereich auf andere in der Region Piemont durchgeführte Arbeiten, so kommen weitere 4.000 Personen hinzu, dazu kommen rund 40.000 weitere, die in den Unternehmen der Lieferkette tätig sind.
Die in Mirafiori hergestellten Modelle sind: Fiat 500 “Topolino” (1939, obwohl die Produktion erst nach dem Krieg 1947 begann), Fiat 1100 (1947), Fiat 1400 (1950), Fiat 1900 (1952), Fiat 1100/103 (1953), Fiat 600 (1955), Fiat 1200 (1957), Fiat 1800 (1959), Fiat 2100 (1959), Fiat 1300 (1961), Fiat 1500 (1961), Fiat 850 (1964), Fiat 124 (1966), Fiat 125 (1967), Fiat 127 (1971), Fiat 131 (1974), Fiat Panda (1980), Fiat Uno (1983), Fiat Croma (1985), Lancia Thema (1984), Autobianchi Y10 (1985), Fiat Punto (1993), Fiat Marea (1996), Fiat Multipla (1998), Fiat Punto (1999), Fiat Stilo (2001), Lancia Lybra (2002), Lancia Thesis (2002), Fiat Idea (2003), Lancia Musa (2004), Fiat Grande Punto (2005), Alfa Romeo Mito (2008), Maserati Levante (2016), Neuer Fiat 500 (2020).
Automobilproduktion und mehr
In den letzten Jahren hat der Mirafiori-Komplex umfangreiche Sanierungs- und Wiederaufbaumaßnahmen erlebt. Die ersten bedeutenden Arbeiten gehen auf das Jahr 2006 zurück, als das Motordorf eingeweiht wurde. Ein Teil der historischen Mauer am Tor Null auf der Piazza Cattaneo, die über ein Jahrhundert lang die Trennlinie zwischen der Fabrik und der Stadt bildete, wurde buchstäblich abgerissen. In der Nähe des Motor Village wurde vor kurzem ein Bürogebäude am Corso Orbassano nach umfangreichen Renovierungsarbeiten saniert, das heute der Hauptsitz der FCA-Bank ist. Ein Gebiet an der Via Plava, wo früher neue Autos auftauchten, wurde ebenfalls mit einer neuen Aufgabe wiederbelebt, nämlich die Rekultivierung der dortigen Industrieanlagen zu verfolgen. In der Tat sind die Gebäude der ehemaligen Werkstatt 2 heute zu einem Geschäftsviertel von grundlegender Bedeutung geworden. Das Centro Stile, die Werkstätten Abarth und die Büros von FCA Services und CNH Industrial haben hier ihren Sitz, ebenso wie die Verwaltungs-, IT- und Buchhaltungsabteilungen des Konzerns. Im gleichen Gebiet befindet sich auch der Hub Heritage, ein Umfeld zwischen Vergangenheit und Zukunft, in dem die Abteilung Heritage der EKA und ihre Aufgabe, das unvergleichliche historische Erbe der italienischen Marken der Gruppe zu schützen, angesiedelt sind. Das beeindruckende Gebäude wurde 2019 eingeweiht und ist ein Ort der Arbeit, der Dienstleistungen und des Verkaufs, aber auch ein aufregendes Schaufenster mit über 250 Autos aus der historischen Sammlung der Organisation, die auch heute noch eine Quelle der Inspiration ist. Schliesslich hat die FCA der Hochschulbildung stets grosse Aufmerksamkeit geschenkt, so sehr, dass sich heute einer der Campus der Polytechnischen Universität Turin in Mirafiori am Corso Settembrini befindet: die Zitadelle des Designs und der nachhaltigen Mobilität. Nicht zuletzt steht unweit des Mirafiori-Komplexes das ehemalige Fiat-Werk von Rivalta. Sobald die Renovierungsarbeiten dort bis Anfang nächsten Jahres abgeschlossen sind, wird es zu einem globalen Vertriebszentrum für Ersatzteile der Marke Mopar, das Europa, den Nahen Osten, Afrika und andere Märkte in der ganzen Welt beliefert. Ein ehemaliges Fahrzeugwerk – 1967 in Betrieb genommen, der Standort, an dem viele der berühmtesten Modelle von Fiat hergestellt wurden, darunter der Fiat 124 Spider, Dino, Ritmo und Bravo – wird in ein innovatives, auf den Prinzipien der Energieeffizienz und Umweltverträglichkeit basierendes Lager für die Lagerung und den Vertrieb von Zubehör und Ersatzteilen umgewandelt. Das neue Zentrum wird an über 5.000 Bestimmungsorte versandt, was zu einer erheblichen Verkürzung der Lieferzeiten an Händler und Werkstätten führen wird.
